原料准备

原料选择：根据生产透明管的材质不同，选择相应的原料。如生产透明 PVC 管，主要原料为 PVC 树脂，还需添加稳定剂、润滑剂、增塑剂等助剂；生产透明硅胶管，则采用硅胶原料，可能还会添加硫化剂等123。

质量检测：对购入的原料进行质量检测，包括原料的纯度、粒度、水分含量等指标，确保原料符合生产要求，避免因原料问题导致产品质量缺陷。

配料混合：按照产品的配方要求，精确称量各种原料，并将它们投入到混合设备中进行充分混合。例如在 PVC 管生产中，通过高速混合机使 PVC 树脂与各种助剂均匀混合，热混终止温度通常设置在 110 摄氏度以上，以排出其中的水蒸气3。

输送上料与强制喂料

输送上料：利用输送设备，如皮带输送机、螺旋输送机等，将混合好的原料从储存区域输送到挤出机的料斗中，保证原料能够连续、稳定地供应给挤出机3。

强制喂料：通过强制喂料装置，如喂料螺杆等，将料斗中的原料以合适的速度和量强制送入挤出机的机筒内，确保下料与挤出料的速度均衡一致，避免因供料不足或过多影响生产稳定性和产品质量3。

挤出成型

塑化：原料进入挤出机后，在螺杆的旋转推动下，沿着机筒向前移动。同时，挤出机的加热装置对机筒进行加热，使原料在机筒内逐渐升温、软化、熔融，实现塑化。例如，在生产透明 FEP 管时，要确保 FEP 原料在挤出机内充分塑化，这需要精确控制挤出机的温度、螺杆转速等参数34。

挤出：塑化后的原料在螺杆的继续推动下，被挤压到挤出模具中。通过挤出模具的特定形状和尺寸，将熔融的原料挤出形成具有一定截面形状和尺寸的管坯。不同的透明管产品，其挤出模具的设计也不同，如生产透明波纹管需要使用带有波纹形状的模具34。

定径与冷却

定径：挤出的管坯需要通过定径装置来保证其外径或内径达到规定的尺寸公差范围，并获得良好的表面质量。常见的定径方法有内压法外径定径和真空吸附法外径定径。内压法是在塑料管内部通入压缩空气，形成一定内压，使热的塑料管在压缩空气作用下贴紧定径套的内壁而定型；真空吸附法是将管胚与定径套间抽成真空，造成塑料管在负压作用下贴紧定径套的内壁而定型3。

冷却：定径后的管材需要进行冷却，使其固化定型。冷却方式通常有水冷和风冷两种，或两者结合。对于一些薄壁透明管，可能只需要简单的风冷即可满足冷却要求；而对于厚壁透明管，一般先采用水冷快速降低管材表面温度，然后再用风冷进一步冷却管材内部，以防止因冷却不均产生内应力3。

牵引

速度控制：通过牵引装置以稳定的速度将冷却后的管材从挤出机口牵引出来，牵引速度要与挤出速度相匹配，以保证管材的壁厚均匀性和生产的连续性。牵引速度的波动应控制在较小范围内，一般不**过 ±1%3。

张力控制：在牵引过程中，要精确控制管材的张力，避免管材被过度拉伸或松弛。合适的张力可以保证管材的尺寸精度和外观质量，防止管材出现变形、扭曲等问题3。

切割

定长切割：根据产品的规格要求，当管材达到一定长度时，采用切割设备对管材进行定长切割。切割设备可以是机械切割、激光切割等方式。例如，在生产透明 PVC 管时，常用抬刀切割机由行程开关根据设定长度控制，进行自动切割3。

切割质量控制：切割过程中要保证切割面的平整性和垂直度，避免出现毛刺、飞边等缺陷，影响管材的使用和后续加工。同时，对于切割产生的碎屑要及时进行清理和回收3。

印字（可选）

内容设计：根据客户需求和产品标识要求，设计在管材上印刷的图案、文字等内容，如品牌标识、规格型号、使用说明、生产日期等。

印刷工艺选择：可采用丝网印刷、喷墨印刷等工艺在管材表面进行印字。例如，对于一些小批量、简单图案的透明管印字，可采用丝网印刷；对于大批量、高精度要求的印字，则可选用喷墨印刷。

检测

外观检查：对切割后的管材进行外观检查，查看管材表面是否光滑，有无气泡、划痕、裂纹、杂质等缺陷，管材的颜色是否均匀一致，透明度是否符合要求1。

尺寸测量：使用量具，如卡尺、千分尺、测径仪等，对管材的外径、内径、壁厚等尺寸进行测量，确保管材的尺寸偏差在规定的公差范围内3。

性能测试：根据管材的材质和使用要求，进行相应的性能测试，如拉伸强度、弯曲强度、抗压强度、耐化学腐蚀性、耐候性等测试，以验证管材是否满足产品标准和使用要求3。

包装与入库

包装：将检测合格的管材按照一定的数量和规格进行包装，包装材料通常有塑料薄膜、纸箱、编织袋等。在包装上应注明产品的相关信息，如品牌、规格、数量、生产日期、保质期等，以便于储存、运输和销售3。

入库储存：将包装好的管材存放在仓库中，仓库应保持干燥、通风良好，避免管材受到潮湿、阳光直射、高温等因素的影响，导致管材质量下降。